Relocalisation industrielle multi-sites et redéploiement de lignes de production
Client
Data Communications Management (DCM)
Type de projet
Déménagement/transfert
Année
2023-2024 (plusieurs phases)
Envergure du projet
1.9M$
Description du projet
Dans le cadre d’une importante réorganisation de son empreinte manufacturière, DCM a confié à Egzatek la réalisation d’une série de projets de relocalisation industrielle visant la fermeture de plusieurs installations de production et le redéploiement de leurs équipements vers différents sites d’exploitation. Cette collaboration s’est concrétisée à travers une entente-cadre regroupant plusieurs transferts majeurs, à travers le québec et l’ontario
Les travaux visaient à préserver les capacités de production existantes en reproduisant, dans les nouvelles usines, les lignes et procédés tels qu’ils opéraient dans leurs installations d’origine. Cette approche permettait de minimiser les impacts sur les opérations, d’accélérer le redémarrage de la production et de réduire les risques associés à la transition entre les différentes installations.
Grâce à une prise en charge centralisée de la gestion de projet, de la logistique, du démantèlement, du transport, de l’ingénierie et de l’installation, Egzatek a agi comme partenaire principal afin d’assurer la continuité opérationnelle tout au long des différentes phases du programme de consolidation manufacturière.
Principaux travaux réalisés
- Planification stratégique des différentes phases de fermeture et de transfert d’usines.
- Inventaire technique et évaluation des équipements à relocaliser.
- Développement des séquences de démantèlement afin de préserver les actifs de production.
- Coordination logistique entre plusieurs sites d’origine et de destination.
- Gestion des transports spécialisés pour les équipements manufacturiers.
- Démantèlement mécanique, électrique et pneumatique des lignes de production.
- Conception et fabrication de supports, adaptations et modifications nécessaires à la réimplantation.
- Réinstallation des équipements dans les nouvelles usines selon les exigences opérationnelles de chaque site.
- Reconnexion des services électriques, mécaniques et de contrôle.
- Mise en service progressive des équipements et validation des performances.
- Coordination des sous-traitants et des différents intervenants impliqués dans les transferts.
- Accompagnement du client pour assurer le redémarrage rapide et sécuritaire des opérations.
L'impact opérationnel
Impacts opérationnels
Ce projet a permis à DCM de regrouper ses capacités manufacturières tout en maximisant la valeur de ses actifs existants. En préservant et en réutilisant des équipements stratégiques plutôt qu’en les remplaçant, l’entreprise a pu limiter les investissements requis en augmentant sa capacité de production grâce à une optimisation de leur chaine de production.
L’approche adoptée visait également à minimiser les interruptions de service associées à la fermeture des installations. La préparation des équipements, la coordination logistique et la planification détaillée des arrêts ont contribué à réduire les délais entre le démantèlement et la remise en opération des lignes transférées.
La centralisation de la gestion des projets sous une même entente-cadre a offert au client un point de contact unique pour l’ensemble des transferts. Cette structure a facilité la coordination des ressources, l’optimisation des échéanciers et la réutilisation des apprentissages d’une phase à l’autre.
Enfin, la capacité de reproduire les lignes de production dans leurs nouveaux environnements de fabrication a permis de conserver les méthodes opératoires existantes, de limiter les impacts sur la formation du personnel et de favoriser une reprise rapide des activités dans chacune des usines destinataires.
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